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轴承行业天然气锻造炉热处理节能措施
          众所周知,轴承热处理是个耗能大户 ,轴承热处理设备 90%以上采用电加热 , 俗称 “电老虎 ”, 其电耗占轴承制造电耗的 25% ~ 30%。同时 ,在热处理工艺过程中不断产生热辐射 、废气和烟气 、粉尘和噪音等, 对环境造成一定程度的污染 。因此,开发节能、环保型热处理技术和装备是轴承行业亟待解决的问题。近些年来,我国轴承行业从以下几方面采取措施,提高轴承热处理的节能和环保效果。

2.1 优化工艺节能
        经过大量工艺试验 ,在保证热处理质量得到提高的前提下,对热处理工艺进行优化简化,然后合理设计加热炉各区段长度和加工节拍 ,充分发挥热效能,取得显著的节能效果 。这方面最突出的是北京天马轴承有限公司和北京建通盈动工业炉公司共同开发研制的多功能辊底式可控气氛热处理生产线。
2.2 利用余热节能
        财政部近期发布信息说, 中央财政将对十大重点节能工程进行奖励, 十大节能工程包括 “余热余压利用工程 ”。轴承钢退火是高耗能的工序。多年来 , 轴承生产企业在降低轴承钢退火能耗上下了不少功夫。轴承钢锻造余热退火曾风行一时 。但是 ,这一节能工艺虽然理论上可行, 实际操作上却存在诸多难以解决的问题 ,最后都以失败告终 。近年来 ,一些轴承热处理设备制造优势企业,如杭州金舟电炉有限公司 、苏州胜龙电炉制造有限公司转而在利用热处理余热上下功夫 ,研发了“热回收型连续等温退火炉 ”、“双层辊底式保护气氛球化退火炉 ”,节能效果显著 。
2.3 智能控制节能
        河北工业大学材料学院研发成功轴承智能化退火控制系统。在原有退火炉体上加装该智能化控制系统 ,可以根据退火炉运行状况的反馈 ,智能化地调节各项工艺参数 ,排除人为因素 ,自动完成退火全过程。通过工艺过程的优化,取得明显的节能效果 。
2.4 减少热损失节能
        轴承生产企业和轴承热处理制造企业联手, 在减少轴承热处理加热过程中的热损失上下功夫。一是以辊底炉取代推杆 (盘)炉 ,免除料盘的热损失 ;二是优化炉膛设计 ,同时合理选用高强度轻质抗渗碳砖、优质陶瓷纤维制品等保温隔热材料, 减少炉衬材料的蓄热损失和炉壁表面的散热损失;三是优势热处理炉制造厂家,如金舟电炉有限公司等, 在制造热处理炉时采用大型数控设备加工,提高构件加工精度、传动辊的水平精度和炉壳刚性和密封性 ,减少焊缝 ,从而减少热处理过程的热损失和气氛损失 。
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